日前 ，从中国科学院过程工程钻研所传出新闻 ，该所宽工作温度脱硝催化剂产业化出产线在规划中 ，其中一条有望于今年年底实现装置、明年5月前实现陆续化调试并实现产业化。
这种新工艺产业化成功后 ，将推动烟气脱硝催化剂在电力行业与工业点火烟气治理领域的利用 ，形成链接钢铁、钛白、环境行业的新型成套技术 ，创造可观的经济和社会效益 ，同时也将推进我国烟气脱硝催化剂出产技术的升级换代 ，为满足我国大部门燃煤烟气脱硝“减负”提供主题技术支持。
燃煤烟气脱硝是国度“十二五”大气传染物减排的沉中之沉 ，烟气脱硝催化剂出产项目近年来备受关注。然而 ，我国现有贸易脱硝催化剂根基依赖国表传统工艺 ，以高档钛白(钛钨粉)为原料出产 ，其活性工作温度在300℃~400℃ ，无法用于低负荷前提下电厂及大量工业点火烟气的脱硝 ，且出产成本居高不下。
过程所先进能源钻研室在前瞻布局伊始 ，便高度器沉新技术新工艺的原始创新和将来产品的出产成本。研发团队安身于我国烟气排放特点和钛白出产工艺近况 ，从脱硝催化剂出产的源头粉末催化剂的研造启程 ，开发了利用含钛高炉渣及硫酸法出产偏钛酸工艺 ，直接造备蜂窝状烟气脱硝催化剂 ，通过调控活性组分的负载方式 ，实现了拥有宽工作温度领域、低成本的新型蜂窝状烟气脱硝催化剂的造备。
与传统催化剂相比 ，新型催化剂有三大优势：其一 ，催化剂利用领域广 ，能够合用于发电锅炉的所有工况和大部门的工业点火设备烟气的脱硝;其二 ，催化剂成本低 ，可通过分歧的技术规划节造催化剂成本 ，与基于国表工艺的贸易催化剂相比 ，成本降低30%~50%;其三 ，与日本明电舍(株)缜密合作 ，开发了廉价的催化剂涂覆工艺 ，为后期进一步降低蜂窝催化剂成本予以技术支持。
科研人员暗示 ，目前 ，该项目研发与利用进展顺利 ，已经实现中央试验 ，涵盖了从钛矿和低品位钛资源启程迪胙钨粉载体、粉末催化剂以及贸易尺度蜂窝状脱硝催化剂造备的全出产过程。项目组已申请国内发现专利4项(授权1项)及国际PCT专利 ，并引来了产业界的多根“橄榄枝”。
中试是将尝试室成就进行工程放大 ，最终实现产业化利用的关键一环。鉴于企业方面对脱硝催化剂的产业化积极性很高 ，项目团队经过实地调查和互换 ，最终决定先期在河南鹤壁东大高温节能资料有限公司成立中央试验平台。
在东大公司的空置厂房内 ，过程所钻研员许光文携带余剑、郭凤、杨娟等几位年轻科研骨干成立了粉末催化剂300吨/年、蜂窝催化剂500立方米/年的脱硝催化剂出产中央试验平台。然而 ，只管得到了河南省科技厅、鹤壁市科技局沉点产业化项目等多方面的资金支持 ，科研团队的原始创新之路却非饱经风霜。尤其在工程放大阶段 ，设备操作经验不足、单次试验周期较长、车间有机物含量超标等问题相继而来。
科研人员经受住了智力与体力的双沉考验。在处置酸性侵蚀问题时 ，工作人员不得不在火热的夏天全副武装 ，穿上厚沉的工作服 ，戴上防毒面具与防护镜 ，一次试验下来即已汗如雨下。在蜂窝胚体切割时 ，工作人员尝试了从钼丝到细铁丝、钢丝 ，经过反复试验 ，最终选择了涝祺吉他琴丝急剧切割胚体 ，才保障了其齐全性与耐用性。
此刻 ，过程所已为日方合作同伴提供了近1吨的粉末催化剂 ，用于蜂窝催化剂涂覆工艺的开发。经日方反复测试 ，过程所提供的粉末催化剂达到宽工作温度的尺度 ，温度窗口确保了250℃~400℃ ，与贸易催化剂相比 ，技术进取和比力优势显著。目前 ，日方已经实现涂覆型蜂窝催化剂造备的中央试验 ，双方打算自2013年10月起头合作 ，在陶瓷玻璃行业发展该催化剂的利用机能中央试验。
